閉式冷卻塔

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  逆流閉式冷卻塔 复合流閉式冷卻塔 横流閉式冷卻塔
冷卻形式 冷卻流體與管壁形成強制換熱被冷卻,管外噴淋水通過形成水膜在強制通風狀態下吸熱被蒸發。 冷卻流體與管壁形成強制換熱被冷卻,管外噴淋水通過形成水膜在強制通風狀態下吸熱被蒸發。未被气化的高温喷淋水流入填料热交换层被流经的空气带走热量使其冷却。 高溫噴淋水流入填料熱交換層被流經的空氣帶走熱量使其冷卻,然後與管壁形成強制換熱被冷卻,管外噴淋水通過形成水膜在強制通風狀態下吸熱被蒸發。
適用範圍 適用于所有不卡的**欧美heyzo、高、低溫差的冷卻。特別適用于冶金鑄造化工不卡的**欧美heyzo的高溫差冷卻。 適用于中、低溫差的冷卻。 適用于中、低溫差的冷卻。
使用壽命 金属外板坚固耐用,防腐能力强,铜管的使用壽命长,不怕高温。 金屬外板堅固耐用,防腐能力強,有小部分PVC填料作輔助冷卻。 金屬外板堅固耐用,防腐能力強,有小部分PVC填料作輔助冷卻。
占地面積 設備體積小占地少、重量輕安裝簡單、易地方便。 設備體積稍大、安裝、易地方便。 需现场组装,占地面積大,易址不方便。
冷卻管比例 光銅管,冷卻面積大。  主要冷卻爲銅管,小部分PVC填料作爲輔助冷卻。  銅管少,大部分爲PVC填料。

閉式冷卻塔的运行原理及特点
 
工作介質的循環
       热的介质由上部的盘管进口流入,经过换热盘管内部,把热量通过换热盘管管壁散给外部的空气和喷淋水,被冷却后由下部的盘管出口流出;
       被冷却介质在盘管内部流动,与外界没有任何的接触,可以保证该介质的清洁状态以满足系统的良好工作状态;
       外循环水从设备的底部由特制的低扬程、大流量水泵,经上部的布水系统喷淋至盘管的外表面,保证全部覆盖,增强换热,并有效控制结水垢的可能;
       机组下部四周都设有进风口,外部的新鲜冷风进入设备,经过盘管表面,把一部分喷淋水气化,水的气化潜热非常大,可以有效交换出盘管内部的热量,最终经过风机排出。
 
高效換熱盤管
       对于换热来讲,所需要的是换热面积,有了充分的换热面积,这将是换热效果的一个根本保证;换热盘管采用优良紫铜管制成,制作过程中经过三次压力为1.6Mpa的严格测试。
 
優良通風機和節能型風筒
       閉式冷卻塔冷却风机采用由铝合金整体拉伸而成的机翼型中空高效轴流式冷却塔专用通风机,风机角度可根据设备符合调节。风机整体经过高强度动态平衡和静态平衡试验后不再拆卸,并在装配到冷却塔之前,再次校核静态平衡,确保其性能可靠。
       叶片为中空铝合金材质,中央轮毂为高强度钢板,保证风机高速旋转时具有足够的强度。机翼流线型的叶片,在保证足够的风量和风压的同时,降低了风机噪声。
       风筒采用文丘里管造型设计,有效提高风机的效率5%以上,采用镀锌钢材质,该风筒充分利用了气体流畅均化理论,结合工程实践经验和实测数据而设计,内壁曲线采用椭圆曲线,与采用直线的自然扩散型风筒相比较,该风筒消除了气流脱壁现象,缩小了涡流区,使风筒中心负压区面积大幅缩小,出风口断面风速分布趋于均化,经实际应用检测,该风筒动能回收值大于30%。
       轴流式通风机安装于閉式冷卻塔的顶部。风机的支架固定在閉式冷卻塔箱体框架上,使之成为一体,结构牢固,并且有利于以后拆卸、更换、检修及维护。
 
電動機
       采用户外型全封闭電動機(包括风机和水泵電動機),防护等级达IP55,绝缘等级:F级。免加油维护,可靠性高,无故障运行时间长。
 
水泵
       因閉式冷卻塔本身的特殊要求,采用特制低扬程、大流量的高效水泵,在保证充足的较大喷淋水量的情况下而仍然可以保持较小的消耗功率,大大提升了设备的节能效果。水泵电机为户外型设计,防护等级达到IP55。水泵采用伯格曼机械密封,耐磨性强,寿命长。水泵最低点设置有丝堵排水口,方便停机排水,防止冬季因存水而冻裂涡壳。
 
耐腐蝕、防鏽能力強
       充分考虑了防锈问题后,对骨架、面板等钢材均采取了镀锌钢材料,并满足低温要求。因此本机具有良好的耐腐、防锈能力。为提高镀锌钢的防腐、耐低温及各环境条件下的适应能力,塔体选用厚镀锌钢材料,并在加工过程中防止对钢板表面造成划痕和损伤,保持镀锌钢材料光亮原色,使得塔体外观美观大方。
 
外形美觀、維修方便、運行費用低
       閉式冷卻塔在塔体结构上,引进国外先进技术研制开发的钢架结构和镀锌钢板面结构,以及先进的外置式风机注油系统(油枪喷注),使得操作、维修大为简便,加之本品在换热、节能方面的技术水平,使閉式冷卻塔的运行费用大大降低,节能对比见附件。并且冷却塔优美的造型与建筑物能完美和谐的结合在一起,节省了额外的费用。
 
安裝方便、工期短
       由于采用先进的模块理论和特殊的工艺设计,使閉式冷卻塔在所有机种中可成品直接交货(分上下两部分),在现场均采用法兰边进行拼接,能够直接吊装就位,从而减少了工期,节省了开支。
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